压制原理：金属金刚石砂轮冷压成型的压制原理：成型料粉末颗粒在压制压力的作用下发生位移、变形，接触面积增加、气孔减少，从而形成具有一定几何形状、尺寸、密度和强度的坯体。在压制过程中坯体密度会发生一系列的变化。

随着成型压力的增大，坯体密度的变化大致可以分为三个阶段。

第1阶段：随着成型压力的增加，坯体密度增加很快。在这个阶段，金属粉末颗粒在成型压力作用下都朝着有利于自己的方向发生位移，填充空隙，位移现象明显。

第2阶段：随着成型压力的增加，坯体密度增加不大。在这个阶段，坯体密度已经达到一定的数值，继续增加压力，粉末颗粒位移现象减少，而且粉末体内产生压缩阻力，但变形尚未开始。

第3阶段：随着成型压力的增加，坯体密度继续增加。在这个阶段，成型压力超过了粉末颗粒的临界压力，粉末颗粒开始发生弹性变形、塑性变形、脆性断裂等现象，使坯体密度继续增加。但是，当成型压力增加到一定程度时，再继续增加压力，粉末颗粒对模具的摩擦力增大，且砂轮坯体密度也达到了一定的数值，这时会产生很大的抗压现象，密度不再发生明显的变化，处于平缓状态。

压制工艺过程对坯体密度有重要影响。高密度且均匀的坯体，要求成型模具表面光洁度高、硬度高、刚性大；双向压制比单向压制的坯体密度高，且均匀；低速加压、保压时间长，有利于提高坯体密度和均匀性。

在压制过程中坯体强度也会发生一系列的变化。砂轮坯体中粉末颗粒之间存在机械啮合力和粉末表面原子之间的引力，这些联结力使坯体具有一定的强度。在砂轮成型压制过程中，随着压力的增加，粉末颗粒之间的气孔减少，坯体逐渐致密化，由于粉末颗粒的位移和变形，使得颗粒间的相互勾连加强，机械啮合作用增强，而且由于压力增大过程中，粉末颗粒靠近，表面原子进入引力范围后，连接作用也会增强，使得坯体强度不断提高。

粉末性能对压制性能有重要影响。硬度大、塑性小、摩擦性大的粉末压制性能差；纯度低、含氧量高的粉末压制性能差；粒度单一、形状规整的粉末压制性能差。在实际应用中可以通过加入成型剂或润滑剂、对原料进行还原处理、采用粗细粒度的混合粉末及颗粒形状复杂的粉末等手段来改善坯体的压制性能。